Mỗi doanh nghiệp trên thị trường đều có những lỗ hổng nhất định dù lớn hay nhỏ cũng sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến doanh nghiệp. Trong sản xuất Downtime được coi là khoảng thời gian chết, đây là một trong những vấn đề nan giải mà hầu như doanh nghiệp nào cũng gặp phải. Việc giảm thiểu Downtime trong sản xuất cũng quan trọng như tối ưu hóa quy trình sản xuất và nâng cao chất lượng sản phẩm để tăng trưởng lợi nhuận cho doanh nghiệp. Để có thể tìm ra phương pháp giải quyết bài toán Downtime thì đừng bỏ qua bài viết này nhé.
Downtime trong sản xuất là gì?
Downtime hay còn gọi là Thời gian chết trong sản xuất, được định nghĩa là bất kỳ khoảng thời gian nào khi hoạt động trong nhà máy ngừng hoạt động, không được vận hành gây ảnh hưởng trực tiếp đến sản lượng sản xuất và doanh thu. Downtime được chia thành 2 loại:
Downtime theo kế hoạch:
Thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch là hành động tắt, tạm dừng máy móc để sửa chữa, bảo trì, kiểm tra hoặc nâng cấp. Những tài sản này có thể là phần cứng hoặc phần mềm và thời gian ngừng hoạt động của chúng có thể được lên kế hoạch như một phần chính sách của công ty hoặc được lên lịch khi cần thiết.
Thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch vẫn gây ảnh hưởng trực tiếp đến doanh thu, vì vậy ưu tiên hàng đầu là đẩy nhanh quá trình bảo trì máy và chuyển đổi sản phẩm để duy trì trong khung thời gian dự kiến. Tuy nhiên điều này không phải lúc nào cũng đúng và sẽ có sự chậm trễ ảnh hưởng đến hiệu suất tổng thể của thiết bị cũng như làm gia tăng chi phí.
Downtime ngoài kế hoạch:
Thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch là bất kỳ hành động dừng bất ngờ, không lường trước xảy ra trong quá trình sản xuất. Việc ngừng hoạt động trong 1 khoảng thời gian mà không cảnh báo trước có thể ảnh hưởng nặng nề đến tiến độ dự án, kéo dài thời gian sản xuất và làm giảm doanh thu.
Downtime trong sản xuất có thể tàn phá đi mọi tiêu chuẩn của sản xuất, các nhà máy dù có nhiều hay ít kinh nghiệm vẫn sẽ mất ít nhất 5 – 20% năng suất do downtime. Chính vì thế việc đưa ra giải pháp để tối ưu hóa được vấn đề này vẫn luôn là điều được các doanh nghiệp ưu tiên.
Nguyên nhân gây ra Downtime trong sản xuất
Đối với downtime trong kế hoạch:
Bảo trì, bảo dưỡng thiết bị: Thường được đưa vào lịch trình sản xuất, bao gồm các hoạt động kiểm tra máy móc theo kế hoạch được đưa ra cụ thể, và sẽ được báo trước để các bộ phận có liên quan thực hiện. Các chương trình bảo trì hàng ngày có thể bao gồm như bảo trì, bảo dưỡng, vệ sinh máy móc, thực hiện các điều chỉnh nhỏ để phát hiện và khắc phục sự cố, đảm bảo dây chuyền sản xuất vận hành xuyên suốt, không bị gián đoạn.
Thay đổi, thiết lập quy trình mới: Khi kế hoạch sản xuất thay đổi, chuyển từ sản phẩm này sang sản phẩm khác, các máy móc phải được cấu hình lại. Quá trình này bao gồm việc thay đổi dụng cụ, đặt lại các tham số hoặc sửa đổi thiết lập vật lý.
Mặc dù việc downtime có kế hoạch được đưa ra dự báo trước, nhưng việc ảnh hưởng đến chi phí là không thể thay đổi. Chỉ có thể tối ưu chúng bằng cách đẩy nhanh việc bảo trì và thiết lập cấu hình máy.
Đối với downtime ngoài kế hoạch:
Lỗi thiết bị: Đây là nguyên nhân phổ biến do sự cố hoặc trục trặc đột ngột của máy móc khiến việc sản xuất bị ngưng đột ngột. Vấn đề liên quan đến máy móc, thiết bị thường phải sửa chữa trên diện rộng.
Thiếu nguyên liệu: Nguồn cung nguyên liệu không đủ hoặc sự chậm trễ trong việc cung cấp nguyên liệu có thể khiến hoạt động sản xuất bị đình trệ. Việc kiểm soát chặt chẽ thời gian cung cấp và sản xuất có thể giúp giảm bớt vấn đề này.
Sự cố bất ngờ: Điều này bao gồm các sự kiện không mong muốn như mất điện, nước, internet hoặc dịch bệnh, thiên tai… gây gián đoạn quá trình sản xuất.
Lỗi của con người: Bao gồm những sự cố an toàn đòi hỏi phải dừng hoạt động ngay lập tức hay nhân sự có biến động đột ngột.
Bảo trì không đầy đủ: hầu hết các vấn đề phát sinh vì máy móc một phần là do quá trình bảo trì không đầy đủ và đúng thời hạn, dần dần tích tụ từ những sự cố nhỏ mà tạo thành. Điều này khiến trục trặc của máy móc ngày càng nặng, thời gian ngừng hoạt động kéo dài, và có nguy cơ tạo ra một môi trường không an toàn cho công nhân trong nhà máy.
Những thiệt hại khổng lồ từ Downtime trong sản xuất
Lợi nhuận trên mỗi đơn vị sản xuất bị giảm: Mỗi sản phẩm mà doanh nghiệp sản xuất ra đại diện cho một số lợi nhuận tiềm năng. Các giá trị này cộng lại theo thời gian dựa trên tốc độ sản xuất của mỗi đơn vị. Giả sử một nhà xưởng có thể sản xuất 100 sản phẩm mỗi phút và mỗi sản phẩm này đại diện cho lợi nhuận tiềm năng là 1000 đồng. Trường hợp nhà máy ngừng hoạt động, thì chi phí Downtime dựa trên sản xuất bị mất sẽ là 100.000 đồng mỗi phút, 6.000.000 đồng mỗi giờ,….
Khả năng đáp ứng: Downtime khiến công suất hoạt động của nhà máy dưới mức tối ưu, sản lượng sản xuất không đúng với kế hoạch ban đầu. Kéo dài thời gian hoàn thành đơn hàng cho khách hàng. Đặc biệt, khi nhu cầu thị trường đột ngột tăng lên sẽ khiến doanh nghiệp không có khả năng xoay xở. Để có thể đáp ứng được, nhà máy buộc lòng phải tăng công suất đến mức tối đa. Về lâu dài sẽ gây ra những hậu quả nghiêm trọng về chất lượng sản phẩm cũng như an toàn lao động trong nhà máy.
Chi phí nhân sự: Khi nhà máy ngừng hoạt động sản xuất, doanh nghiệp vẫn phải trả lương cho đội ngũ lao động. Điều này làm tăng chi phí thực tế của nhà máy. Nếu không có biện pháp giải quyết ổn thỏa, doanh nghiệp có thể sẽ đối mặt với nguy cơ phá sản.
Chi phí lưu kho: Downtime khiến doanh nghiệp buộc phải lưu kho nguyên vật liệu đã nhập trước đó. Thời gian ngưng hoạt động của nhà máy càng bị kéo dài, chi phí lưu kho và chi phí khấu hao do nguyên vật liệu bị quá hạn sẽ bị tăng lên gấp bội.
Uy tín của doanh nghiệp: Downtime trong sản xuất kéo dài, khiến doanh nghiệp không thể hoàn thành sản phẩm theo đúng thời hạn đã cam kết với khách hàng. Kéo theo sự trung thành của khách hàng dành cho thương hiệu ngày càng đi xuống, doanh nghiệp cũng mất dần vị thế cạnh tranh của mình trên thị trường.
Làm thế nào để giảm thiểu downtime trong sản xuất?
Xây dựng kế hoạch bảo trì: Phương pháp giảm downtime hiệu quả và dễ tiếp cận nhất là thiết lập kế hoạch bảo trì bảo dưỡng hiệu quả. Mục tiêu của xây dựng kế hoạch bảo trì nhằm đảm bảo toàn bộ máy móc trong nhà máy hoạt động đúng công năng và không bị lỗi đột ngột. Ngoài ra, doanh nghiệp cũng cần có thêm những phương án, thiết bị dự phòng để chủ động ứng phó với các biến cố ngoài dự đoán.
Có rất nhiều phương pháp bảo trì bảo dưỡng khác nhau và tùy thuộc vào mục đích, yêu cầu hay các chiến lược quản lý mà các doanh nghiệp có thể xem xét lựa chọn các phương pháp phù hợp với tình hình của nhà máy.
Đào tạo và trao quyền nhân viên: Nhiều doanh nghiệp sản xuất với quy mô lớn, có hàng ngàn nhân sự làm việc. Tuy nhiên chỉ cần 1 nhân viên trong số đó mắc sai lầm, sẽ kéo theo chuỗi phản ứng dây chuyền, khiến cho toàn bộ hoạt động sản xuất kinh doanh có thể bị đình trệ. Đào tạo nhân viên là một yếu tố quan trọng khác để tận dụng tối đa nguồn lực của doanh nghiệp.
Ban lãnh đạo có thể cân nhắc đầu tư vào đào tạo chuyên môn cho đội ngũ nhân viên hiện tại của mình nhằm cung cấp cho họ thêm kỹ năng chẩn đoán và phát hiện sớm sự cố khi chúng xảy ra. Bởi vì nhân viên là đối tượng sử dụng thiết bị hàng ngày nên việc đầu tư vào đào tạo nhân viên có thể sẽ hiệu quả hơn về mặt chi phí so với việc thuê các kỹ thuật viên chuyên môn từ bên ngoài.
Tuân thủ lịch trình bảo trì bảo dưỡng: Thiết lập kế hoạch cho các nhiệm vụ bảo trì thường xuyên là hoạt động cần thiết, nhưng việc này cần phải được tuân thủ một cách nghiêm ngặt. Các công đoạn sai lệch hay loại bỏ bớt công đoạn có thể dẫn đến quy trình bảo trì bảo dưỡng không hiệu quả. Các kế hoạch và lịch trình cần rõ ràng, chi tiết và nhân viên tiến hành bảo trì phải được thông báo đầy đủ về nhiệm vụ cũng như tầm quan trọng của công việc. Lịch trình bảo trì bảo dưỡng phải được kiểm tra và xác minh để không có gì bị bỏ sót, từ đó nâng cao hiệu quả kế hoạch đã được thiết lập.
Nâng cấp phần mềm và phần cứng: Đầu tư vào máy móc thiết bị mới có thể tiết kiệm ngân sách trong dài hạn do các thiết bị cũ có thể hỏng hóc, hết hạn bất cứ lúc nào. Một thiết bị mới có khả năng thực hiện công việc hiệu quả hơn và có thể được trang bị các tính năng tiết kiệm chi phí khác. Điều tương tự cũng xảy ra với phần mềm. Các chương trình hiện đại có thể vận hành nhanh hơn so với các hệ thống cũ, lỗi thời về mặt chức năng và bảo mật.
Tự động hóa các nhiệm vụ bảo trì: Nhiều doanh nghiệp vẫn thực hiện báo cáo và thu thập dữ liệu theo cách thủ công. Việc này gây tốn thời gian và có thể xảy ra sai sót trong quá trình nhập liệu. Nhằm tiết kiệm thời gian và chi phí cũng như nâng cao hiệu quả sản xuất, đáp ứng nhu cầu thị trường, các giải pháp phần mềm tự động hóa đã được thiết kế ra giúp hoàn thành nhiệm vụ bảo trì bảo dưỡng thiết bị, quản lý tài sản, báo cáo sự cố… chính xác và tự động.
Doanh nghiệp cũng có thể sử dụng các thiết bị IoT cảm biến đặt bên trong máy móc để theo dõi các yếu tố như nhiệt, độ rung, tốc độ dòng chảy… Bằng cách theo dõi dữ liệu này theo thời gian thực, mọi biến động xảy ra trong máy đều được hệ thống ghi nhận lại và cảnh báo kịp thời nếu xảy ra sự cố, đồng thời, bất kỳ thay đổi dài hạn nào do sự xuống cấp của các bộ phận cũng được theo dõi và sử dụng để bảo trì dự đoán trong tương lai.
Sử dụng nền tảng giám sát hiệu quả, giúp hạn chế Downtime trong sản xuất:
Cách tối ưu hóa thời gian downtime hiệu quả là sử dụng phần mềm theo dõi tiến độ sản xuất. Nhờ công nghệ hiện đại, độ bảo mật cao, các phần mềm này cho phép nhà quản lý kiểm soát, theo dõi, đánh giá hiện trạng sản xuất. Từ đó, doanh nghiệp có thể đưa ra các phương án xử lý kịp thời trong trường hợp xảy ra downtime.
Quản Lý Sản Xuất 4.0 được GESO phát triển như 1 hệ thống giúp điều khiển, quản lý, giám sát các công việc trong quá trình sản xuất tại nhà máy. Kiểm soát chặt chẽ tình trạng vận hành trang thiết bị, từ đó xây dựng kế hoạch bảo trì phù hợp, giúp doanh nghiệp chủ động hoạch định nguồn lực sản xuất một cách hiệu quả. Quản Lý Sản Xuất 4.0 được ra đời nhằm cải thiện năng suất và giảm thời gian chu kỳ sản xuất, tiết kiệm chi phí, chuyên nghiệp hóa đến từng khâu sản xuất nhỏ nhất,…
Các hệ thống trong giải pháp Quản Lý Sản Xuất 4.0 được liên kết và tương tác với nhau, vận hành dựa trên dữ liệu, các máy móc được tích hợp với các thiết bị cảm biến ngoại vi giúp chúng kết nối và giao tiếp với nhau qua hệ thống mạng và chia sẻ dữ liệu, thông tin theo thời gian thực. Nhờ đó, ban lãnh đạo có thể truy xuất dữ liệu tức thời, nắm được tình hình hiện tại của nhà máy và thông số hoạt động của máy móc thiết bị.
Việc cập nhật tức thời các dữ liệu hiện có cũng giúp nhà máy giảm thiểu Downtime ở mức tối đa và cải thiện quy trình sản xuất. Công nghệ hiện đại sẽ hỗ trợ tự động lập kế hoạch sản xuất, tính toán nhu cầu vật tư chi tiết ứng với từng kịch bản sản xuất riêng lẻ và phân bổ nguồn lực phù hợp dựa trên dữ liệu từ các phòng ban. Đây chính là nền tảng cốt lõi để doanh nghiệp tăng trưởng sản xuất và mở rộng kinh doanh trong tương lai.
Giải pháp Quản Lý Sản Xuất 4.0 của GESO chính là chìa khóa để giải quyết bài toán Downtime trong sản xuất, giúp gia tăng hiệu quả sản xuất và đảm bảo chất lượng trong từng sản phẩm của doanh nghiệp. Liên hệ với chúng tôi để được tư vấn và demo giải pháp miễn phí:
Hotline: 0946 33 43 53
Email: sales@geso.us